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關于玻璃鋼管道的制造工藝說明
欄目:裕鑫新聞 發布時間:2019-05-05 10:36
一、玻璃鋼管壁結構說明: 玻璃鋼管壁結構從內到外分別為:玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層、玻璃鋼纏繞層、玻璃鋼外部保護層。 玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層起防腐、防滲作用...
一、玻璃鋼管壁結構說明:
 
玻璃鋼管壁結構從內到外分別為:玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層、玻璃鋼纏繞層、玻璃鋼外部保護層。
玻璃鋼內襯層、玻璃鋼次內襯層起防腐、防滲作用,纏繞層擔負起管道的強度和剛度作用,外保護層起抗老化、防腐蝕、抗日曬的作用。

 
二、玻璃鋼管道制作工藝流程圖
 
→玻璃鋼模具準備
→設備調試、原材料準備
→玻璃鋼管道內襯制作
→遠紅外固化站內襯固化
→玻璃鋼管道內襯質量檢驗
→玻璃鋼管道增強層纏繞
→遠紅外管道整體固化
→玻璃鋼管道外觀及主要尺寸檢驗
→玻璃鋼管道脫模
→1.5倍工作壓力水壓試驗及其它標準要求的檢測項目
→玻璃鋼管道包裝入庫
 
三、玻璃鋼管道工藝詳細說明:
 
(1)準備工序
a、設備調試。首先認真檢查設備運轉及工作部位是否正常,特別要細心檢查樹脂-固化劑雙組分泵是否有堵塞現象,之間配比是否達到設計要求;要確保制襯、纏繞、修整、脫模等設備的運行穩定和工作精度;
b、清理模具。要求模具表面無坑凹、粉塵、雜物及其他附著物,模具要作到表面平滑,有問題及時修理、維護;
c、纏聚酯薄膜。為方便管道脫模,在模具表面應包覆1層聚酯薄膜,薄膜搭接寬度1~2㎝,厚度為40um之間。要求薄膜無破損,無皺折,兩面光滑潔凈。薄膜產品質量滿足GB 13950-1992的要求。
(2)制襯工序
a、內襯樹脂配制。按質檢部門根據當時的工作環境、溫度條件作出的樹脂配方體系進行內襯樹脂配兌,配料量要根據制造進度合理掌握。當現場情況發生變化時,質檢部門和制造部門應及時調整配方,并按新配方配制需用的樹脂;
b、增強材料準備。按設計要求將制作內襯需用的增強材料運送到指定位置,并對一些寬幅面的增強材料先裁切加工到設計寬度;
c、內襯層制作。按設計要求的鋪層步驟進行內襯層制作,各單層鋪設過程中應施加合理的張力,相互之間適量搭接,并用組合壓輥反復滾壓趕出氣泡以保證纖維完全浸透。并要求各增強材料層達到設計的樹脂含量要求;
d、初步自檢。按設計要求鋪覆完各層后,要求操作工人進行初步的質量檢測:內襯是否達到設計厚度,局部是否有貧膠、掛膠現象,是否有白斑、氣泡,是否有等,若發生上述情況應及時匯報并采取處理措施;
e、進入內襯遠紅外深度固化工序。
(3)遠紅外深度固化
我廠生產制造的玻璃鋼管道都必須進行遠紅外深度固化處理,目的是:可以提高內襯層的固化度,改善管道的抗腐耐溫性能;
(4)過程質量檢驗
在纏繞前再次確認內襯無氣泡、氣孔,無雜質,表面平整,樹脂含量合理,無白斑和局部固化不良等現象。必須認真檢查內襯是否合格,不合格的嚴禁上機纏繞。
(5)纏繞工序
將設計好的參數輸入微機,待內襯固化后,由微機控制用無堿無捻玻璃纖維進行往復式纏繞直至纏繞層厚度。按規定厚度外敷100%樹脂含量的外保護層。纏繞層的樹脂含量一般為35%左右,其厚度取決于管道設計的強度和剛度的綜合。
(6)紅外線固化
管道進入固化養護階段。在固化過程中應以適宜的轉速保持模具滾動,使其均勻固化。固化過程中應注意監控管體溫度,合理調整固化方案。
(7)修整、脫模:
待管道的巴氏硬度大于30時,對管道端口進行修整。然后用液壓脫模機將管道和模具分離,并在其管道中間部分按要求作標記。
(8)管道水壓試驗及擺放:
每批管道按規定進行水壓試驗,注滿水,均勻升壓至管道設計壓力的1.5倍,并保持不低于2分鐘,仔細檢查管道的表面和壓力表。試壓合格后二點支撐擺放管道。
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